Les différents matériaux des pièces d'éclairage moulées affecteront-ils leur utilisation?

La sélection de matériaux de parties d'éclairage en cas de dépérissement affecte directement leurs performances, leurs scénarios applicables et leur durée de vie. Les différences de base apportées par différents matériaux se reflètent principalement dans les aspects suivants:

1. Capacité de conductivité thermique et de dissipation thermique
ALLIAGE D'ALUMINUM (choix grand public): Excellente conductivité thermique, peut rapidement transférer la chaleur de la source lumineuse, adaptée à un éclairage haute puissance (comme les réverbères, les lampadaires minières) et éviter la décroissance légère.
Alliage de zinc: a une faible conductivité thermique et est sujette à une accumulation de chaleur lorsqu'elle est utilisée dans des lampes haute puissance pendant longtemps. Il convient plus à l'éclairage de faible puissance ou décoratif (comme l'éclairage ambiant).
Alliage de magnésium: léger et avec une meilleure conductivité thermique que les plastiques d'ingénierie, mais avec un coût plus élevé, il est principalement utilisé dans des scénarios où la dissipation de chaleur et le poids sont tous deux critiques (comme l'éclairage des appareils mobiles).

2. Résistance structurelle et résistance à l'impact
Alliage de zinc: dureté élevée et une forte résistance à la compression, adaptée aux luminaires d'éclairage extérieurs qui nécessitent une protection contre l'impact (comme les feux de plafond de parking).
ALLIAGE D'ALUMINUM: résistance modérée, peut répondre aux exigences de résistance aux vibrations de la plupart des scénarios industriels grâce à la conception structurelle (comme le renforcement des côtes).
Alliage de magnésium: a la résistance spécifique la plus élevée (rapport résistance / poids), mais a une ténacité plus faible et est sujette à une fracture fragile sous un impact extrême, nécessitant une conception d'amorti.

3. Résistance à la corrosion et adaptabilité environnementale
ALLIAGE D'ALUMINUM: La surface est sujette à l'oxydation et forme un film protecteur. L'anodisation peut améliorer considérablement la résistance au pulvérisation saline et la résistance aux alcalins acides, ce qui le rend adapté à des environnements corrosifs tels que les plantes en bord de mer et les plantes chimiques.
Alliage de zinc: il est sujet à la corrosion électrochimique dans des environnements humides et nécessite un traitement de surface strict (comme l'électroplastie), sinon il ne convient que pour une utilisation dans les pièces sèches.
Matériaux composites (tels que le plastique en aluminium moulé): isolé à partir de milieux corrosifs en couvrant une couche en plastique, adaptée aux zones de pollution élevées.

4. Poids et commodité d'installation
Alliage de magnésium: a la densité la plus faible (33% plus légère que l'aluminium), réduisant considérablement la charge d'installation de lampes à haute altitude ou en porte-à-faux.
ALLIAGE D'ALUMINUM: poids modéré, résistance et portabilité équilibrées, largement utilisées dans les modules d'éclairage détachables.
Alloy de zinc: avec la densité la plus élevée, les pièces lourdes peuvent limiter son application dans les structures de plafond ou les conceptions légères.

5. Traitement de surface et esthétique
ALLIAGE D'ALUMINUM: stabilité élevée dans la coloration anodisante, capable d'atteindre la texture métallique et la personnalisation multicolore, répondant aux besoins esthétiques de l'éclairage commercial.
Alliage de zinc: forte adhésion d'électroples, adaptée à un miroir réfléchissant élevé ou à un effet de cuivre antique, mais il est sujet aux rayures après une utilisation à long terme.
Alliage de magnésium: Le processus de traitement de surface est complexe, le coût est élevé et a généralement une texture mate, avec des fonctionnalités prioritaires sur l'apparence.

6. Coût et économie de la production de masse
ALLIAGE D'ALUMINUM: Le coût des matières premières est modéré, le processus de casting de la matrice est mature, adapté à une production à grande échelle et la rentabilité est élevée.
Alloy de zinc: Le moule a une longue durée de vie de service et convient aux pièces complexes et fines (comme des abat-jour creuses), mais le prix des matières premières fluctue considérablement.
Alliage de magnésium: Avec des coûts élevés de procédés de matières premières et d'attraction de flamme, il est souvent utilisé dans des projets haut de gamme ou spéciaux avec des avantages importants de réduction du poids.