Pièces de machines moulées Reportez-vous aux composants métalliques formés par une technologie de coulée à haute pression, qui sont largement utilisés comme structures de base ou composants fonctionnels dans l'équipement industriel, les automobiles, l'aérospatiale et d'autres champs. Sa valeur fondamentale réside dans sa capacité à forte résistance, sa capacité de formation géométrique complexe et son efficacité de production de masse.
1. Essence du processus
Solidification rapide à haute pression: le métal fondu (aluminium / zinc / magnésium / alliage de cuivre) est injecté dans un moule en acier à grande vitesse sous une pression de milliers de tonnes, et rapidement refroidi pour se former.
Répétabilité de précision: la première conception multi-cavité de l'examen simulé peut être utilisée pour produire en masse des pièces de la même taille, réduisant le post-traitement.
2. Classification des applications typiques
Composants de chargement structurels:
Support d'équipement, boîtier de boîte de vitesses (comme le boîtier de la boîte de vitesses)
Support de moteur, bloc de valve hydraulique
Composants fonctionnels sportifs:
Gears de transmission (caractéristiques de dureté élevée de l'alliage de zinc)
Siège de roulement, tête de tige de connexion (nécessitant une stabilité dimensionnelle élevée)
Composants de confinement scellés:
Boîtier de pompe à gaz / liquide (mamelle de fuite dense)
Culasse du compresseur (pression et résistante à la température)
Composants du système de refroidissement:
Ventilateur de refroidissement du moteur à combustion interne (alliage d'aluminium léger)
Couvercle final du moteur (intégration structurelle de la conductivité thermique)
3. Avantages de base
Ratio de résistance au poids: sous la même charge, les pièces moulées réduisent le poids de plus de 50% par rapport aux pièces en plastique et ont moins de points de soudage que les pièces en tôle.
Degrés de liberté géométriques: capables de former des canaux d'écoulement internes complexes, des côtes de renforcement à parois minces et des surfaces irrégulières (comme les lames de turbine).
GRANCE: Les coûts de production de masse sont inférieurs à la forgeage / usinage, en particulier pour les petites pièces telles que les connecteurs.
4. Orientation des performances du matériau
ALLIAGE D'ALUMINUM (ADC12 / A380): type universel, force d'équilibrage et coût (représentant 70% des parties industrielles).
Alliage de zinc (ZA-8/27): dureté élevée, résistante à l'usure, adaptée aux pièces mobiles telles que les engrenages et les serrures.
Alliage de magnésium (AZ91D): Exigences légères extrêmes (attaches aérospatiales).
Alliage de cuivre (laiton): composants conducteurs / conducteurs de chaleur (tels que les prises de contact électrique).
5. Limitations et contre-mesures de processus
Épaisseur de paroi Limitation: trop mince (<1 mm) peut entraîner une garniture insuffisante, tandis que trop épais (> 8 mm) peut entraîner une porosité. Par conséquent, il est nécessaire d'optimiser la conception des barres de renforcement.
Défauts internes: La porosité du rétrécissement peut réduire la résistance à la fatigue → Les composants importants nécessitent une inspection des rayons X ou un traitement thermique T6 pour le renforcement.
Taille du rétrécissement: La déformation de refroidissement affecte la précision de l'assemblage → Indemnité d'usinage réservée ou finition CNC locale.
6. différenciation compétitive des autres processus
Par rapport au moulage par injection en plastique, les pièces de casting de dépérisation peuvent résister à des températures / charges élevées, mais le moule est 3 à 5 fois plus cher.
Comparé à l'usinage: la coulée de matrice convient à la production de masse de pièces complexes, mais la transformation de pièces de tige simples est plus économique.
Comparé à la métallurgie en poudre: la coulée de la matrice a une résistance plus élevée, mais la métallurgie de la poudre peut être utilisée pour les roulements d'auto-lubrification contenant de l'huile.
| Aspect | Caractéristiques clés | Importance |
| Procéder le noyau | • Métal fondu contraint à l'acier en acier sous pression extrême • Solidification rapide pour les pièces en forme de quasi-réseau | Permet des géométries complexes incompatibles via l'usinage ou la tôle |
| Applications primaires | De construction : Boîtiers, supports, cadres Dynamique : Engrenages, capuchons de roulement Unités scellées : Corps de pompe / de soupape Thermique : Dissipateurs de chaleur, couvercles du moteur | Remplace les assemblages en plusieurs parties par des composants uniques |
| Moteurs de matériel | Aluminium (70%) : Solde des coûts / performances Zinc : Des engrenages / serrures résistants à l'usure Magnésium : La légèreté aérospatiale Cuivre : Conduction électrique / thermique | Le matériel dicte la vie de la fatigue et la résistance environnementale |
| Avantages critiques | • Ratio de force / poids élevé • Fonctionnement intégral / canaux de fluide • Rangement de production de masse | Réduit les déchets de main-d'œuvre et de matériaux de l'assemblage |
| Limitations inhérentes | • Contraintes d'épaisseur de paroi (1 à 8 mm typiques) • Risques de porosité interne • Contrôle de retrait dimensionnel nécessaire | Exige une surveillance rigoureuse des processus et des traitements post-casting |
| Positionnement concurrentiel | vs injection de plastique : Tolérance à la charge / chaleur supérieure Vs Usinage CNC : Coût par partie inférieur à grande échelle vs métallurgie de poudre : Force d'impact plus élevée | Optimal pour les composants complexes et soumis à des volumes de 1k |
